При предварительной механической обработке изношенных поверхностей деталей скорость резания целесообразно уменьшить на 10--20 %.
Предварительная обработка деталей после наплавки и металлизации производится резцами. После хромирования, железнения, наплавки в среде жидкости и под слоем легированного флюса желательно проводить шлифование.
Рекомендуемые режимы обработки гальванических покрытий приведены в табл. 11.
Обработка наплавленных деталей производится резцами с пластинами из сплава Т5К10,Т15К6.
При черновой обработке: t = 2-3 мм; S ~ 0,3-0,8 мм/об.; vp = 60-80 м/мин.
При чистовой обработке: t = 0,3-0,8 мм; S = 0,03-0,3 мм/об.; vp = 80-120 м/мин.
Обработка гальванических покрытии. Режим шлифования (табл. 11) для покрытия: подача S = 0,005 мм/двойной ход стола; продольная подача (в долях ширины крута В) - (0,3-0,4)5 мм/об.; окружная скорость абразивных кругов - 25-45 м/с, для детали - 30-60 м/мин.
Таблица 11
Рекомендуемые режимы обработки гальванических покрытий
Параметры | Вид покрытия | ||
хромовое | железное | ||
твердое (hµ> 500) | мягкое (hµ = 300-400) | ||
Характеристики шлифовального круга: | |||
- абразивный материал | Электрокорунд белый или нормальный | Электрокорунд белый или алмазы синтетические | Электрокорунд белый |
- зернистость по ГОСТ 3647-59 | 16-25 | ||
- твердость | Ml-МЗ | СМ | С1- С2 |
- связка | Керамическая или бакелитовая | Керамическая | Керамическая |
Режимы обработки: | |||
- окружная скорость изделия | 30-40 м/с | 30 м/с | |
- окружная скорость круга | 15-25 м/мин | 20-25 м/мин | |
- продольная подача | 2-10 мм/об. | 1-1,5 мм/об. | |
- поперечная подача | 0,002-0,005 мм/двойной ход | 0,01-0,02 мм/двойной ход |
Обработка металлизационных покрытий. Предварительная токарная обработка производится резцами с пластинами из сплава ВК6. Режим резания пониженный: t = 0,1-0,2 мм; S - 0,1-0,2 мм/об.; vp = 15-20 м/мин. Обработку ведут в два прохода с охлаждением эмульсией.
Шлифование рекомендуется проводить алмазными кругами на вулканитовой связке. Режим шлифования: поперечная подача 0,005-0,010 мм/двойной ход стола; продольная подача (в долях ширины круга В) - (0,3-0,4)5 мм/об.; vp = 15-20 м/мин.
Расчет технических норм времени на операцию
Основные значения единичных нормативов по видам обработки имеются в [8]. Расчетные формулыследующие.
(36)
Здесь tшк - штучно-калькуляционное время; tшт - штучное время; Тпз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку к обработке деталей определенной партии (получение инструкций, инструментов, наладка станка, если она производится самим рабочим-станочником и т. д.), а также действия, связанные с завершением обработки партии деталей (сдача обработанных деталей, инструментов и т. д.); Z - размер экономически выгодной партии;
(37)
где ∑Tпз - суммарное подготовительно-заключительное время, мин; к - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительное время (к = 0,04-0,08), меньшие значения коэффициента относятся к крупносерийному производству, большие - к мелкосерийному; tшт - суммарное штучное время, мин; t0 - основное (машинное, машинно-ручное, ручное) время, в течение которого проходит изменение размеров и форм поверхностей деталей, мин; tB - вспомогательное время, которое используется для установки, снятия детали, подвода и отвода инструмента для выполнения отдельных переходов, мин; W - время, затрачиваемое на обслуживание оборудования (смазка станка, удаление стружки и т. д.), а также на смену затупившегося инструмента, при шлифовании - на правку шлифовального круга, мин; t00 - время организационного обслуживания, используемое на подготовку оборудования к работе в начале смены и уборку его в конце смены, мин;tотд - время на отдых и естественные потребности, мин; tоп - оперативное время, мин;
=
По величине месячной программы Nmc определяют количество запусков в месяц:
(38)
где Na - годовая программа по ремонту автомобилей (агрегатов), шт.; п - количество деталей данного наименования на один автомобиль (агрегат), шт.; Крм - коэффициент ремонта по маршруту.
Размер партии может уточняться исходя из условия декадного планирования на предприятии. Уточненное значение партии Z записывается в маршрутную карту (МК), после чего по каждой операции можно определить штучно-калькуляционное время:
(39)
Составляющие технической нормы времени, кроме основного, определяются из справочника [1].
Основное время рассчитывается по следующим формулам.
Механическая обработка:
(40)
где l - длина обрабатываемой поверхности, мм; lв - длина врезания инструмента, мм; lп - длина перебега, мм; i - число проходов; п - частота вращения, об./мин; S - продольная подача, мм/об.
Механизированная наплавка цилиндрических поверхностей:
(41)
где i - длина наплавляемой поверхности, мм; i - число проходов в случае многослойной наплавки; и - частота вращения, об./мин; S - шаг наплавки, мм/об.
Ручная электродуговая наплавка:
(42)
где d - диаметр наплавляемой детали, мм: L - длина наплавляемой поверхности, мм; h - толщина наплавленного слоя, мм; у - плотность покрытия (у = 7,4 г/см3); ан - коэффициент наплавки, г/(А-ч); 1 - сила тока, А.
Гальваническое наращивание на постоянном токе:
(43)
где h - толщина покрытия, мм; у - плотность осадка, г /см3; с - электрохимический эквивалент, г/(А-ч); DK- катодная плотность тока, А/дм2; пк - катодный выход металла по току, %. Гальваническое наращивание на асимметричном токе (железнение):
(44)
где Р - коэффициент асимметрии; п™ - эффективный выход металла по току, %.
Штучное время при гальваническом наращивании определяется следующим образом: если ta < t0, то
(45)
если tп > t0, то
(46)
где tп - перекрываемое время, мин; tн - непрерывное время выполнения операций технологического процесса, мин; к- коэффициент, учитывающий сумму tnon + tпф. (при хромировании к = 1,15, при железнении к = 1,13); пД - количество одновременно загружаемых деталей в ванну;
(47)
где а - допустимая удельная норма загрузки основной ванны (а = 0,01-0,03, дм2/л), большее значение принимается для простых деталей; V - рабочий объем основной ванны, л; Sk - покрываемая поверхность одной детали, дм2; кн - коэффициент использования оборудования (при хромировании кК = 0,753, при железнении кК = 0,95);
В [7] приводятся расчетные зависимости и сведения для определения штучно-- калькуляционного времени для ручных газосварочных и наплавочных работ, для ручных и механизированных электросварочных и наплавочных работ, для автоматизированной наплавки цилиндрических поверхностей, для автоматизированной наплавки наружных шлицевых поверхностей, для механизированного и ручного напыления материалов, для заделки трещин полимерными композициями.