Определение режимов механической обработки восстановленных поверхностей деталей

При предварительной механической обработке изношенных поверхностей деталей ско­рость резания целесообразно уменьшить на 10--20 %.

Предварительная обработка деталей после наплавки и металлизации производится рез­цами. После хромирования, железнения, наплавки в среде жидкости и под слоем легирован­ного флюса желательно проводить шлифование.

Рекомендуемые режимы обработки гальванических покрытий приведены в табл. 11.

Обработка наплавленных деталей производится резцами с пластинами из сплава Т5К10,Т15К6.

При черновой обработке: t = 2-3 мм; S ~ 0,3-0,8 мм/об.; v_p = 60-80 м/мин.

При чистовой обработке: t = 0,3-0,8 мм; S = 0,03-0,3 мм/об.; v_p = 80-120 м/мин.

Обработка гальванических покрытии. Режим шлифования (табл. 11) для покрытия: подача S = 0,005 мм/двойной ход стола; продольная подача (в долях ширины крута В) - (0,3-0,4)5 мм/об.; окружная скорость абразивных кругов - 25-45 м/с, для детали - 30-60 м/мин.

Таблица 11

Рекомендуемые режимы обработки гальванических покрытий

Параметры	Вид покрытия
хромовое	железное
твердое (hµ> 500)	мягкое (hµ = 300-400)
Характеристики шлифовального круга:
- абразивный материал	Электрокорунд белый или нормальный	Электрокорунд белый или алмазы синтетические	Электрокорунд белый
- зернистость по ГОСТ 3647-59	16-25
- твердость	Ml-МЗ	СМ	С1- С2
- связка	Керамическая или бакелитовая	Керамическая	Керамическая
Режимы обработки:
- окружная скорость изделия	30-40 м/с	30 м/с
- окружная скорость круга	15-25 м/мин	20-25 м/мин
- продольная подача	2-10 мм/об.	1-1,5 мм/об.
- поперечная подача	0,002-0,005 мм/двойной ход	0,01-0,02 мм/двойной ход

Обработка металлизационных покрытий. Предварительная токарная обработка произ­водится резцами с пластинами из сплава ВК6. Режим резания пониженный: t = 0,1-0,2 мм; S - 0,1-0,2 мм/об.; v_p = 15-20 м/мин. Обработку ведут в два прохода с охлаждением эмульсией.

Шлифование рекомендуется проводить алмазными кругами на вулканитовой связке. Режим шлифования: поперечная подача 0,005-0,010 мм/двойной ход стола; продольная подача (в долях ширины круга В) - (0,3-0,4)5 мм/об.; v_p = 15-20 м/мин.

Расчет технических норм времени на операцию

Основные значения единичных нормативов по видам обработки имеются в [8]. Расчетные формулыследующие.

(36)

Здесь t_шк - штучно-калькуляционное время; t_шт - штучное время; Т_пз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку к обработке деталей определенной пар­тии (получение инструкций, инструментов, наладка станка, если она производится самим ра­бочим-станочником и т. д.), а также действия, связанные с завершением обработки партии деталей (сдача обработанных деталей, инструментов и т. д.); Z - размер экономически выгодной партии;

(37)

^где ∑Tпз - суммарное подготовительно-заключительное время, мин; к - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительное время (к = 0,04-0,08), меньшие значения коэффициента относятся к крупносерийному производству, большие - к мелкосерийному; t_шт - суммарное штучное время, мин; t₀ - основное (машинное, ма­шинно-ручное, ручное) время, в течение которого проходит изменение размеров и форм по­верхностей деталей, мин; t_B - вспомогательное время, которое используется для установки, снятия детали, подвода и отвода инструмента для выполнения отдельных переходов, мин; W - время, затрачиваемое на обслуживание оборудования (смазка станка, удаление струж­ки и т. д.), а также на смену затупившегося инструмента, при шлифовании - на правку шлифовального круга, мин; t₀₀ - время организационного обслуживания, используемое на подготовку оборудования к работе в начале смены и уборку его в конце смены, мин;t_отд - время на отдых и естественные потребности, мин; t_оп - оперативное время, мин;

=

По величине месячной программы N_mc определяют количество запусков в месяц:

(38)

_где Na - годовая программа по ремонту автомобилей (агрегатов), шт.; п - количество дета­лей данного наименования на один автомобиль (агрегат), шт.; К_рм - коэффициент ремонта по маршруту.

Размер партии может уточняться исходя из условия декадного планирования на пред­приятии. Уточненное значение партии Z записывается в маршрутную карту (МК), после чего по каждой операции можно определить штучно-калькуляционное время:

(39)

Составляющие технической нормы времени, кроме основного, определяются из спра­вочника [1].

Основное время рассчитывается по следующим формулам.

Механическая обработка:

(40)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм; l_в - длина врезания инструмента, мм; l_п - длина перебега, мм; i - число проходов; п - частота вращения, об./мин; S - продольная подача, мм/об.

Механизированная наплавка цилиндрических поверхностей:

(41)

где i - длина наплавляемой поверхности, мм; i - число проходов в случае многослойной наплавки; и - частота вращения, об./мин; S - шаг наплавки, мм/об.

Ручная электродуговая наплавка:

(42)

где d - диаметр наплавляемой детали, мм: L - длина наплавляемой поверхности, мм; h - толщина наплавленного слоя, мм; у - плотность покрытия (у = 7,4 г/см³); а_н - коэффици­ент наплавки, г/(А-ч); 1 - сила тока, А.

Гальваническое наращивание на постоянном токе:

(43)

где h - толщина покрытия, мм; у - плотность осадка, г /см³; с - электрохимический эквива­лент, г/(А-ч); D_K- катодная плотность тока, А/дм²; п_к - катодный выход металла по току, %. Гальваническое наращивание на асимметричном токе (железнение):

(44)

где Р - коэффициент асимметрии; п™ - эффективный выход металла по току, %.

Штучное время при гальваническом наращивании определяется следующим образом: если t_a < t₀, то

(45)

если t_п > t₀, то

(46)

где t_п - перекрываемое время, мин; t_н - непрерывное время выполнения операций техноло­гического процесса, мин; к- коэффициент, учитывающий сумму t_non + t_пф. (при хромирова­нии к = 1,15, при железнении к = 1,13); п_Д - количество одновременно загружаемых деталей в ванну;

(47)

где а - допустимая удельная норма загрузки основной ванны (а = 0,01-0,03, дм²/л), боль­шее значение принимается для простых деталей; V - рабочий объем основной ванны, л; Sk - покрываемая поверхность одной детали, дм²; к_н - коэффициент использования обору­дования (при хромировании к_К = 0,753, при железнении к_К = 0,95);

В [7] приводятся расчетные зависимости и сведения для определения штучно-- калькуляционного времени для ручных газосварочных и наплавочных работ, для ручных и механизированных электросварочных и наплавочных работ, для автоматизированной на­плавки цилиндрических поверхностей, для автоматизированной наплавки наружных шлицевых поверхностей, для механизированного и ручного напыления материалов, для заделки трещин полимерными композициями.