Муфта соединения с генератором

Муфта снимается, разбирается, детали промываются. Диски ведущий и ведомый при наличии трещин или изломов разрешается ремонтировать сваркой. Допускается коробление поверхностей дисков не более 0,1 мм.

Допускается увеличение отверстия Æ48 мм в дисках муфты до Æ50 мм и отверстий Æ32 мм до Æ35 мм. В случае разработки отверстий более допустимого разрешается восстанавливать их наплавкой качественными электродами.

Для обеспечения посадки дисков на коленчатом валу и вале генератора разрешается производить наплавку поверхностей Æ210 и 300 мм.

При толщине зубьев менее 9,3 мм разрешается восстанавливать их наплавкой с последующей обработкой.

Болты и гайки заменяются при наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, волосовин, плен, смятия граней, износа диаметра менее 31,6 и 47,0 мм. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

В отремонтированной и собранной муфте проверяется:

перпендикулярность осей отверстий Æ48 мм относительно поверхностей прилегания головок болтов и гаек, отклонение от перпендикулярности допускается не более 0,08 мм на длине 100 мм;

радиальное биение поверхности Æ300 мм относительно поверхности Æ210 мм, допускается – 0,05 мм;

торцовое биение плоскости прилегания ведомого диска к фланцу вала главного генератора, допускается торцовое биение плоскости Æ425 мм не более 0,08 мм.

Сборка дизеля

Детали дизеля, поступающие на сборку, должны не иметь следов коррозии, забоин и заусенцев, внутренние полости и каналы узлов защищены пробками, щитками или заглушками, соответствовать требованиям чертежей и настоящего Руководства.

При сборке все трущиеся поверхности, также резьбы болтов шпилек и гаек смазываются. Длина выступающей части из гаек болтов, винтов, шпилек, не должна превышать трех ниток резьбы.

Масляные каналы деталей, полости трубопроводов водяной, масляной и топливной систем перед установкой должны продуваться сухим сжатым воздухом.

При установке выхлопной коробки зазор между ней и стенками блока должен быть не менее 0,5 мм. Ступенчатость привалочных поверхностей всех выхлопных коробок с одной и другой сторон блока допускается не более 0,3 мм. Перекрытие окон втулок цилиндра выхлопной коробкой не допускается.

При установке в блок цилиндровых втулок (без резиновых колец) втулка цилиндров должна свободно опуститься до посадки на опорный фланец. Зазор между блоком и фланцем втулки (при незакрепленной втулке) должен быть не более 0,06 мм. Овальность гильзы, установленной и закрепленной втулки в блоке, проверяется измерениями в двух плоскостях и шести поясах.

Перед установкой адаптера резьба смазывается графитовой смазкой. Момент затяжки адаптера должен быть 205–300 Нм (23–30 кгс·м). Ширина пояска обжатия медной прокладки как со стороны втулки, так и со стороны адаптера должна быть не менее 4 мм (резьбовой конец не должен выступать внутрь цилиндра).

При креплении уплотнения с накладным круглым резиновым кольцом фланец и обечайка ориентируются строго по риске, совпадающей с вертикальной осью отверстия адаптера, зазор между нажимным фланцем и втулкой устанавливается 11–1,5 мм. Гайки затягиваются равномерно усилием Муфта соединения с генератором - №1 - открытая онлайн библиотека Нм.

При установке выпускных коллекторов сопрягаемые поверхности коробок и коллекторов обезжириваются. Паронитовые прокладки между выпускными коллекторами и коробками, устанавливаются на сурике, цинковых белилах, а со стороны выпускных коробок на графитовой смазке.

После обкатки дизеля производится повторная дозатяжка коллекторов и их стопорение.

Водяная система дизеля опрессовывается водой температурой 60–80°С давлением 0,3 МПа (3кгс/см2) с выдержкой в течение 30 мин. Опрессовка производится при снятых плитах жёсткости. Течь и потение не допускаются.

Контроль укладки нижнего и верхнего коленчатого валов производится после установки блока на шести опорных площадках (против 2, 5 и 10-й коренных опор) стенда. При этом стенд должен обеспечивать необходимую жесткость.

Для обеспечения соосности коренных подшипников в вертикальной плоскости двигателя соблюдаются следующие требования:

при установленных вкладышах в крышках коренных подшипников щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между коренными шейками коленчатого вала и вкладышами, при этом допускаются местные неприлегание по щупу толщиной 0,03 мм на глубине не более 10 мм;

суммарный зазор "на масло" в коренных подшипниках коленчатых валов должен быть в пределах 0,12–0,23 мм (определяется путем обмера);

прилегание вкладышей к поверхностям постелей коренных и шатунных подшипников должно быть не менее 75 %.

Для обеспечения соосности коренных подшипников в горизонтальной плоскости необходимо соблюдать:

зазор в "усах" подшипников (на расстоянии 12 мм от плоскости разъема вкладыша) между коренной шейкой и рабочим вкладышем в пределах 0,1 – 0,22 мм по щупу;

разность зазоров в "усах" с каждой стороны подшипника не более 0,04 мм. Разрешается подшабровка поверхностей крышечных вкладышей на глубину не более 0,02 мм на участках длиной до 50 мм от плоскости разъема.

После затяжки гаек коренных подшипников коленчатых валов допускается свисание крышки подшипника над бугелем до 0,8 мм, а уступ в плоскости разъема вкладышей не более 1,5 мм. Подпиловка штифтов для уменьшения величины уступа не допускается.

После укладки коленчатых валов и присоединения к дизелю главного генератора зазоры и другие монтажные допуски в подшипниках блоков, а также зазоры между якорем и полюсами генератора должны быть в пределах установленных норм. Допускается неприлегание нижнего коленчатого вала к подшипникам 8, 9 и 10-й опор.

Соосность коленчатого вала с валом генератора контролируется при собранной муфте по изменению суммарной толщины дисков при повороте коленчатого вала на 360° в четырех положениях в одном и том же месте на дисках муфт. Разница в замерах не должна иметь 0,15 мм.

При монтаже вертикальной передачи на дизель необходимо соблюдать следующие условия:

при установке корпуса передачи в блок (отверстие) зазор между корпусом передачи и блоком дизеля должен быть в пределах 0,065-0,15 мм;

до установки регулируемых прокладок и затяжки гаек проверяется прилегание корпуса нижней и верхней частей по блоку. Допускается неприлегание по фланцу общей длиной 1/4 окружности до 0,2 мм;

после установки и закрепления нижней и верхней частей передачи на блоке регулируется боковой зазор между зубьями шестерен в пределах норм. Наличие ступенчатости зубьев шестерен вертикальной передачи не является браковочным признаком при соблюдении размера Б 195 Муфта соединения с генератором - №2 - открытая онлайн библиотека . Правильность зацепления шестерен проверяется по краске. Длина отпечатка на выпуклой стороне зуба большой шестерни должна быть не менее 50 мм по длине зуба, на вогнутой - не менее 35 мм. Отпечатки должны располагаться в зоне делительного конуса, несколько ближе к узкому концу зуба или от начала его. Допускается расположение отпечатка ближе к широкому концу или от начала его при условии длины отпечатка не менее 70 мм на выпуклой стороне и не менее 50мм на вогнутой;

после регулировки зацепления зубьев шестерен по отпечатку краски и боковому зазору проверяется размер Б его отклонение по допускам от маркированного на шестерни;

конические штифты устанавливаются так, чтобы головки их выступали над фланцам ступицы на 1–2 мм;

коленчатые валы соединяются между собой так, чтобы обеспечивалось опережение нижнего вала от верхнего на 12+1°.

При установке поршней с шатунами в цилиндры проверяется правильность расположения замков колец согласно п. 9.1.6 настоящей Инструкции. Выступание крайнего маслосъемного кольца относительно торца цилиндровой втулки, при наружной мертвой точке поршня допускается не более 1,5 мм.

При сборке и установке шатунно-поршневой группы дизеля проверяется и регулируется расстояние от оси отверстий адаптеров форсунок до торцов головок нижних поршней (при верхней мертвой точке). Это расстояние должно быть 3,4±0,2 мм, а линейная величина камеры сжатия - 7,4 – 7,8 мм. Регулировка линейной величины камеры сжатия производится за счет стальных прокладок, устанавливаемых между поршнями и вставками или плитами вставки.

Следует учитывать, что после обкатки дизеля величина камеры увеличивается на 0,3–0,4 мм, поэтому при сборке поршня со вставкой предусматривается предварительное обжатие прокладок на прессе (приспособлении).

После установки кулачковых валов проверяется легкость вращения валов, зазоры на масло, осевой разбег, который должен быть в пределах норм. При необходимости осевой разбег регулируется за счет подбора упорного фланца или шабровки заливки упорного подшипника. Боковой зазор в зубьях приводных шестерен устанавливается в пределах нормы, прилегание зубьев шестерён, проверенное по краске должно быть: по высоте не менее 50%; по длине не менее 60%. Проверка зазоров в зубьях всех цилиндрических шестерен производится до установки толкателей в рабочем положении двигателя.

Установка шестерни на вал топливного насоса производиться при положении нижнего коленчатого вала на 349 -1° и показании индикатора приспособления 3,6 мм для первого цилиндра. Для кулачковых валов 10ГД100.07Сб руководствоваться инструкцией по регулировке 10ГД.100А.Д45.

При установке топливных насосов толщина регулировочных прокладок подбирается с точностью до 0,02 мм, затяжка гаек крепления насоса производится равномерно и поочередно с переходами для обеих гаек не менее чем за 3...4 приема от упора для каждой гайки ключом с длиной рукоятки 350 мм, усилием одной руки. После установки топливных насосов и подсоединения топливного коллектора тугой ход и прихватывание реек топливных насосов не допускается. Проверяется отсутствие заедания поводковой втулки в рейке каждого топливного насоса путем нажатия на поводковую втулку до полного сжатия пружины и отпускания ее до возвращения втулки в исходное положение.

Перед монтажом форсунок на дизеле устанавливаются новые отожженные уплотняющие газовый стык прокладки, очищаются внутренние поверхности и опорный бурт адаптеров от нагара.

Форсунки с центрирующими фланцами не разукомплектовываются. Топливоподводящий штуцер форсунки при монтаже направляется строго вниз по вертикали. При креплении форсунки выполняются следующие требования: затягиваются гайки крепления форсунки ключом до отказа с последующим отпуском и заворачиванием вручную до отказа; затягиваются гайки окончательно усилием одной руки ключом с длиной рукоятки не более 200 мм на 2,5 – 3,5 грани за пять-семь приёмов. Производится затяжка гаек равномерно и поочерёдно на 1/2 грани за приём. На работающем дизеле не допускается течи топлива через сливную трубку форсунки. Допускается каплепадение.

Ступенчатость торцевых плоскостей блока и рамы дизеля в месте установок опорной плиты насосов допускается не более 0,1 мм.

Окончательное крепление блока к раме должно производится после установки плиты насосов и масляного уплотнения коленчатого вала. Крепление ведется равномерно с переходом от середины к краям.

При установке эластичного привода насосов выполняются следующие условия:

собранный эластичный привод устанавливается на ступицу антивибратора до упора после предварительного нагрева до t=100 °С;

вилка привода устанавливается в ступицу антивибратора и закрепляется на шпильке, затяжка гайки производится моментом силы 600 Н·М (60кгм). Крестовина должна качаться на цапфах без заедания.

Допускаются зазоры между торцом ступицы антивибратора и ступицей эластичного привода и между торцом вилки и торцом ступицы эластичного привода не более 0,03 мм на длине окружности 60мм, между вилкой кардана и фланцем лабиринта не менее 1,5 мм, по всей окружности контролируется при установке дизеля на стенд или на тепловоз.

При установке привода масляного насоса на дизель зацепление цилиндрических шестерен регулируется до получения нормального бокового зазора в зубьях и отпечатка краски на обеих сторонах профиля по высоте и длине зуба не менее 50%.

При установке водяных насосов проверяется зазор в зубьях и прилегание зубьев приводной шестерни по краске должно быть не менее 40% по высоте и не менее 60% по длине зубьев с обеих сторон профиля. Регулировка зазора в зубьях и их прилегания по краске производится с перемещением опорной плиты насосов.

Для регулировки бокового зазора между зубьями эластичной шестерни и шестернями насосов разрешается смещение плиты насосов с соблюдением следующих условий:

устанавливается на дизель привод масляного насоса, плита слегка затягивается гайками без контрольных штифтов;

устанавливаются водяные насосы, маслопрокачивающий насос центробежного фильтра;

регулируется зацепление шестерен (боковой зазор между зубьями) перемещением плиты легкими ударами медного молотка;

не сбивая установленной регулировки шестерен, затягиваются до отказа гайки крепления опорной плиты;

разворачиваются существующие отверстия под контрольные штифты и забиваются штифты большего диаметра.

Разрешается увеличивать диаметры отверстий под конические штифты не более 2мм от чертежного размера или пересверловка их на новом месте.

При смещении плиты более 1 мм отверстия под штифты сверлятся на новом месте. Смещением сальника относительно оси коленчатого вала регулируется равномерный радиальный зазор между вилкой кардана и втулкой сальника; зазор в сопряжении указанных деталей должен быть не менее 1,5 мм.

Центровка масляного насоса производится при помощи технологической втулки с внутренним диаметром 20 мм и наружным диаметром 26 мм, надетой на шейку ведущей шестерни насоса, при этом ведущая шестерня насоса должна проворачиваться свободно от руки.

Боковой зазор между зубьями конических шестерен привода регулятора устанавливается в пределах нормы. После установки привода регулятора на дизель соединительный вал должен иметь осевой люфт не менее 1 мм. Замеры производятся через каждые 900 поворота соединительного вала.

Разрешается постановка до трех прокладок для обеспечения необходимого осевого люфта приводного валика.

При сборке механизма управления дизелем соблюдаются следующие требования:

тяги управления левая, нижняя и верхняя должны лежать на четырёх опорах, тяги управления левая и нижняя – на трёх роликах и шариковом подшипнике, тяга верхняя – на четырёх роликах;

все тяги управления должны легко, без заеданий перемещаться вдоль своей оси, что обеспечивается правильной установкой кронштейнов;

коромысло подачи топлива установлено так, чтобы оно не препятствовало легкому перемещению всех трёх тяг управления;

установка узла автомата выключения должна обеспечивать совпадение оси сферического упора рычага с осью регулировочного болта при вертикальном положении рычага выключения, допускается несовпадение осей до 1,5 мм;

при положении поршня автомата на защёлке зазор между грузом предельного регулятора и рычагом выключения должен быть в пределах 1,4 – 1,6 мм, при этом тяга, идущая к рычагу выключения, должна находиться в вертикальном положении и не иметь заеданий в шарнирах, а между рычагом и кронштейном зазор не менее 4 мм;

регулировочный болт должен быть установлен так, чтобы при разомкнутом положении поршня с защелкой и установленном при помощи специального приспособления размере 58,5±0,5 мм конец его касался сферического упора рычага и размер между фланцем втулки рейки и обработанной поверхностью под стрелку на корпусе первого правого топливного насоса был равен 52±0,3 мм;

стопорная тяга регулятора должна быть отрегулирована так, чтобы при разомкнутом положении поршня автомата с защёлкой и нижнем крайнем положении штока сервомотора регулятора ось штока свободно перемещалась. При этом регулировочный болт должен касаться сферического упора рычага, и выдержан размер 52 ± 0,3 мм;

кулак вала аварийного выключения должен быть выставлен так, чтобы зазор между роликом защёлки и кулаком был равен 1–3 мм;

после соединения реек топливных насосов с поводками тяг управления проверена лёгкость перемещения рычажной передачи и тяг управления. Приподнятый рычаг управления с подвешенным грузом массой 5 кг должен без задержек опускаться вниз. Причины, препятствующие свободному перемещению тяг управления, устраняются;

установка упора ограничения мощности производится при сборке дизеля по размеру 25 ± 0,5 мм, а окончательная регулировка при испытании дизель-генератора на реостате. Разница по зазорам на рейках и корпусами насосов допускается не более 0,15 мм для правого ряда насосов и не более 0,3 мм для левого ряда насосов; для двигателя в целом – не более 0,3 мм. Проверка выполняется при неработающем дизеле и тягах реек топливных насосов, выдвинутых на упор (шток регулятора поднять без сжатия пружины стопорной тяги).

Проверяется величина перемещения тяг управления на отключение топливных насосов. При необходимости выполняется работа по увеличению хода тяг до 7,9–9,1 мм.

Проверяется работа механизмов отключения топливных насосов. Третья риска неработающих на холостом ходу топливных насосов должна быть смещена в сторону уменьшения подачи за указательную стрелку при подаче воздуха под давлением 0,5...0,6 МПа (5...6 кгс/см2 ) во внутреннюю полость механизмов выключения топливных насосов.

Контролируется действие автомата и кнопки остановки дизеля.

Центровка генератора с дизелем должна производиться на выверенных стендовых балках и удовлетворять следующим требованиям:

изменение толщины муфты по окружности при повороте коленчатого вала не более 0,15 мм. Замеры производятся при повороте на 360° в четырех положениях (через каждые 90°) в одном и том же месте на дисках муфты;

замеряется щупом длиной не менее 800 мм и шириной не более 8 мм, равномерность радиального зазора между якорем и главными полюсами генератора должна быть не более 1 мм. Допускаемые зазоры 4,2–5 мм.

контроль положения якоря генератора следует осуществлять по размеру 4±2 мм (от крышки подшипника черт. 5ТХ.317.060 до основания корпуса вала якоря).

При установке нагнетателя II ступени с редуктором правильность установки относительно верхнего коленчатого вала проверяется перемещением соединительного валика (черт .9Д100-37-141) в шлицах. Соединительный вал должен свободно от руки перемещаться в осевом направлении и иметь радиальную качку при любом взаимном зацеплении на шлицах коленчатого вала и редуктора воздуходувки.

При установке воздухоохладителей прокладки ставятся с нанесением пасты "Герметик" с двух сторон. Зазор между торцом фланга воздухоохладителей и торцом нагнетательной трубы должен быть не более 6 мм.

При центровке турбокомпрессора допускается установка под кронштейн (лапу) не более трех прокладок общей толщиной не более 5 мм.

Ступенчатость соединительных фланцев газоприемных патрубков турбокомпрессоров допускается не более 6мм. Зазор между торцом нагнетательного патрубка и привалочным фланцем воздушного трубопровода должен быть не более 6 мм.

При монтаже трубопроводов допускается подгибка труб по месту. Монтаж соединений водяного трубопровода с трубной резьбой разрешается производить с льняной подмоткой на сурике.

Дюритовые шланги заменяются новыми, они должны плотно находить на концы труб и надёжно обжиматься хомутами.

Рекомендуется производить замену дюритовых соединений на фланцевые с резиновыми кольцами.

Не допускается:

установка на дизель дюритовых рукавов и патрубков, имеющих на внутреннем слое трещины, раковины, количество хлопчатобумажных прокладок менее установленной нормы;

отклонение от соосности концов труб, соединяемых дюритовыми рукавами и патрубками, более допустимого. При этом расстояние между концами соединяемых трубопроводов обеспечивается в соответствии с требованиями чертежей;

наличие острых кромок и заусенцев на концах труб;

трение трубопроводов о соседние детали и узлы.

Масляная система проверяется прокачкой давлением масла не менее 0.3 МПа (3 кгс/см2) у насоса в течение 10 минут. Пропуск масла в местах соединений не допускается. Проверяется поступление масла по всем точкам системы смазки.

Топливный трубопровод испытывается на герметичность прокачкой дизельного топлива с давлением 0,3 МПа (3 кгс/см2) в течение 10 мин. Течь в соединение не допускается.

При установке верхней крышки блока ступенчатость торцов блока и верхней крышки допускается со стороны воздуходувки не более 0,1 мм, со стороны управления не более 0,8 мм. Для устранения ступенчатости со стороны управления разрешается постановка двух паронитовых прокладок. После закрепления крышки блока и крышки отсека управления щуп 0,05 мм не должен проходить между сопрягаемыми поверхностями. Допускается местное прохождение щупа 0,05 мм на глубину не более 10 мм.

Дизель Д49

Выполняются работы в соответствии с руководством по эксплуатации дизеля 1А-9ДГ.62РЭ. Коломенского завода и действующих указаний.