Меры безопасности при выполнении фрезерных работ

Перед началом работы:

-проверить одежду

-проверить исправность станка

-проверить оснастку и приспособления

-очистить от масла базовые и крепежные поверхности заготовок и крепежные приспособления

-проверить фрезы

-почистить шпиндель и хвостовик оправки

-проверить соединение шпинделя и хвостовика

-проверить фрезу на биение

-ознакомиться с предстоящей работой

-убедиться в настройке станка

Во время работы:

-соблюдать режимы резания

-использовать инструмент и приспособления только по назначению

-бережно обращаться с мерительным и режущим инструментом, работать только заточенным инструментом

-соблюдать жесткое крепление заготовки приспособлений

-не убирать заграждение во время работы

-выключать станок при измерении, смены положения заготовки и т.д

После окончания работы:

-выключить станок, сдать деталь, почистить рабочее место, сообщить мастеру о неисправности станка

-заранее ознакомиться со следующей работой, подготовиться.

Контроль заточки фрез.

- проверка геометрических параметров режущей части фрезы

- шаблон

- Биение фрезы (индикатор часового типа)

- класс шероховатости (по образцам)

- контроль качества заточки производят с помощью линзы во избежание трещин зазубрин и забоин. Параметры углов(альфа и сигма) определяют угломером.

Контроль фрез после заточки

При контроле фрез после заточки проверяют геометрические параметры режущей части фрезы, биение фрезы и класс шероховатости заточенных или доведенных поверхностей. Для контроля геометрических параметров фрез применяют ряд приборов.

Основное требование, предъявляемое к этим приборам, - простота в эксплуатации и возможность пользования ими непосредственно на рабочем месте.

Контроль биения зубьев фрез осуществляется с помощью индикатора в тех приспособлениях, где они затачиваются в центровых бабках или в специальных приспособлениях.

Фрезы, у которых посадочным местом является отверстие, при контроле устанавливают на горизонтальной или вертикальной оправке. Фрезы с цилиндрическим или коническим хвостовиком при контроле устанавливают либо в направляющей призме, либо в приборе для контроля биения рабочей части концевых инструментов. Биение проверяют по цилиндрической поверхности зубьев, по торцовым зубьям, по угловым кромкам и по опорному торцу. Проверку биения фрезы производят после установки ее на оправку или на шпиндель фрезерного станка.

Проверку качества заточки или доводки производят внешним осмотром с помощью лупы. Режущие кромки фрез должны быть острыми, без зазубрин и выбоин. Наличие трещин на пластинках твердого сплава определяют, пользуясь лупой, смачивая пластины керосином или обдувая их песком. В этом случае при наличии трещин выступает керосин.

Билет 2

1. Правила заточки резцов и других инструментов с пластинами твердых сплавов. Как производится доводка резцов на алмазных кругах.

Заточка резцов производится из твердого сплава часто затачивают по всем режущим поверхностям. В ряде случаев при незначительном износе резцов по передней поверхности их затачивают только по задней поверхности.

При заточке твердосплавных резцов предварительно обрабатывают задние поверхности стержня под углом, на 2-3 0 большем, чем угол заточки на пластине твердого сплава.

Затем затачивают по передней, затем по главной и вспомогательной задней поверхностям. У твердосплавных сверл сначала затачивают пластину, а затем корпус сверла оснащенной пластинами твердого сплава не должно быть заусенцев и мест выкрашивания режущих кромок. При заточке резца на мелкозернистом круге на режущей кромке его остаются неровности, которые интенсивно изнашивают резец. Поэтому после заточки резец доводят на алмазном круге, скорость вращения круга до 25 м/с. резец доводят по главной, задней и передней поверхностям на фаске 1,5-4 мм. Вспомогательную заднюю поверхность резца не обрабатывают .

2. Расскажите о способах крепления и выверки деталей сложной формы.

На примере установки детали для обработки конической поверхности.

Крепление трехкулачковым патроном. Наружные и внутренние конусы длиной до 15 мм.

Разрабатывают резцом, главную режущую кромку которого устанавливают под требуемым углом к оси конуса, осуществляя при этом продольную и поперечную передачу. Этот способ применяют в том случае, когда обрабатываемая деталь жесткая, угол наклона конуса большой, а точности угла конуса, шероховатостей образующей не предъявляют высоких требований. Получение конической поверхности поворотом верхнего суппорта, определяет угол поворота верхнего суппорта по формуле:

 
 
tg α = D-d tg α ≈ K 2 L 2


По таблице тангенсов углов становить величину угла уклона конуса α.

Повернуть верхнюю поворотную часть суппорта на требуемый угол уклона конуса, когда вершина конуса обращена к задней бабке. Если конус детали обращен в сторону задней бабки, то верхнюю часть суппорта повернуть от себя на величину угла уклона конуса α и наоборот.

Настройка по образцу.

3. Обработка отверстий

Метод получения отверстия является сверление. Движение резания при сверлении вращательное, движение подачи поступательное. Перед началом работы проверяют совпадение вершин переднего и заднего центров станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют , чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышала припуска, снимаемого при наружном обтачивании.

Проверяют также биение торца заготовки , в которой будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовку по торцу. Перпендикулярность торца к оси вращение можно обеспечивать подрезной , при этом в центре заготовки можно выполнить углубление для нужного направления сверла. Для обработки штучных заготовок устанавливают трехкулачковый патрон и производят расточку сырых кулачков, а для обработки детали из кружка зажимную цанту и соответствующие размеру кружка вкладыш падающую цанту и направляющую втулку. Сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в конусное отверстие киноли задней бабки. Если размеры конусов не совпадают, то сверла устанавливают посредством переходных втулок. Для крепления переходных втулок. Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками диаметром до 16 мм применяют сверлильные кулачковые патроны, которые устанавливаются в пиноле задней бабки. Сверло закрепляется кулачками, которые могут сводится и разводиться.

Перед сверлением отверстий заднюю бабку перемещают по станине н таком расстоянии от обрабатываемой поверхности заготовки, чтобы сверление можно было производить на требуемую глубину при минимальном выдвижении пиноли из корпуса задней бабки обрабатываемого материала, вида обрабатываемого отверстия (сквозное, ступенчатое, глухое) диаметра отверстия и заданной прочности. Отверстие , обработанное зенкером, получается более точным, чем обработанное сверлом. Зенкер имеет три или более режущих кромки , он прочнее сверла, стружка тоньше , а подача в 2,5-3 раза больше, чем при сверлении. Для уменьшения увода зенкера от оси, отверстия предварительно растачивают резцом до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине рабочей части зенкера.

Рассверливание - применяют для получения более точной и качественной поверхности отверстия, развертка имеет больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развершивании уменьшается сечение стружки и повышается точность отверстия диаметром до 10 мм развешивающей после сверления. Отверстия большего диаметра перед развершиванием обрабатывают , а торец подрезают . припуск под развершиванием равен 0,15-0,5 мм- для черновых разверток,0,05-0,25 для чистовых . Для высокого качества обработки изделия производят за одну установку на станине.

Подача при рассверливании стальных деталей равна 0,5-2 мм/ об, чугуна 1-4 мм/ об. Скорость резания при развертывании 6-16 м/мин. Чем больше диаметр отверстия, тем меньше скорость резания при одинаковой подаче, при увеличении подачи скорость резания снижают .

Растачивание- производится , если диаметр отверстия нельзя обработать зенкером или сверлом на данном станке, а также , если отверстие имеет неравномерный припуск или непрямолинейную образующую.

У токарных расточных стержневых резцов консольная часть выполняется круглой, а стержень для крепления квадратный(12х12; 16Х16, 20Х20;25х25).

Для этих резцов наименьший диаметр отверстия равен 30-60 мм. Для повышения виброустойчивости режущей кромки резцов выполняет по оси стержня и крепят в специальных державках. Расточный резец имеет меньшее сечение державки и большей вылет, чем резец для наружного точения, что вызывает отжим резца и способствует возникновению вибрации, поэтому при растачивании снижают скорость резания. При черновом растачивании стали глубина резания стали достигает 3 мм, продольная подача 0,08 –0,2 мм/об скорость резания 25 м/мин для быстрорежущих резцов50-10 м/мин для твердосплавных резцов. При чистовом растачивании стали, глубина резания не превышает 1 мм, продольная подача 0,05-0,1 мм/об скорость резания 40-80 м/мин для быстрорежущих резцов и 150-200 м/мин для твердосплавных резцов.