Контроль качества монтажа

Контроль качества монтажа сводится к проверке правильно­сти расположения оборудования на судне, сравнению деформа­ций смонтированных механизмов со стендовыми и проверке соот­ветствующих узлов крепления требованиям чертежа, отраслевых нормалей и Регистра.

Существующие методы оценки качества монтажа делятся на две группы: без разборки и с разборкой агрегатов. Первая - бо­лее технологична и менее трудоемка.

В связи с переходом к индустриальным методам постройки судов и повышением требований к точности монтажа механиче­ского оборудования, его координирования в зональных блоках и модулях расширяется применение лазерных измерительных си­стем. Они компактны, просты в обслуживании, обеспечивают высокую точность контроля на расстояниях 50 м и более и при­меняются для контроля плоскостности и прямолинейности, соос­ности, расположения осей и поверхностей, контроля линейных размеров.

Широко применяется метод контроля качества монтажа ме­ханизмов, предусматривающий регулирование опорных нагрузок (рис. 2.33).

Контроль качества монтажа - №1 - открытая онлайн библиотека

На стенде завода-изготовителя собранный и обкатанный механизм 3 подни­мают строго параллельно плоскости стенда на величину h. Подъем осуществ­ляют динамометрами 2, заворачиваемыми в опорный фланец механизма. Вели­чину подъема и параллельность контролируют индикаторами 1. Показания ди­намометров заносят в формуляр. При монтаже на судне добиваются повторения схемы стендовых нагрузок путем изменения положения механизма на фунда­менте. Отклонение нагрузок Riм не должно составлять более 5 % от Riст.

В отдельных случаях при низкой жесткости механизмов осу­ществляют контроль плоскостности опорной поверхности фунда­мента. Способ характеризуется высокой трудоемкостью, затрачи­ваемой на обработку опорной поверхности фундамента в одну плоскость, и заключается в следующем: механизм собирают на стенде, плоскость которого обработана с высокой степенью точ­ности, а для повторения стендовой сборки на судне фундамент обрабатывают в одну плоскость с теми же требованиями.

Ко второй группе контроля относят проверки соосности валов по изломам и смещениям, прямолинейности коленчатых валов, сопряжения шеек валов с подшипниками скольжения, качества зубчатого зацепления по относительным размерам пятен контакта по длине и высоте зубьев и величине бокового зазора.